Sandvik produz guitarra em metal, inquebrável...

 

Plateias de festivais de rock costumam ir ao delírio quando um guitarrista destroi seu instrumento. É assim desde que Jimi Hendrix e Pete Townshend, do The Who, quebraram seus instrumentos no Festival Monterey Pop, em 1967. Não satisfeito, Hendrix ainda incendiou sua guitarra.

 

Desde então a prática não para de ganhar adeptos: Deep Purple, Stevie Ray Vaughan, Kiss, Kurt Cobain... Entre eles, um dos mais entusiasmados é o guitarrista sueco Yngwie Malmsteen, justamente o convidado pela também sueca Sandvik para testar a resistência de seu mais novo “desenvolvimento”: uma guitarra de metal, produzida por manufatura aditiva (impressão 3D), considerada inquebrável.

 

Para produzir o instrumento, a empresa sueca reuniu seus conhecimentos tradicionais em aços especiais e usinagem aos mais recentes no campo da manufatura aditiva. “A Sandvik reuniu especialistas de todo o grupo para demonstrar como seus engenheiros poderiam usar tecnologias de ponta sustentáveis para produzir algo que fosse altamente preciso e surpreendentemente resistente”, informa a empresa.

 

“Materiais avançados, usinagem de precisão, manufatura aditiva e produção orientada por dados - esses foram os processos que levaram a criar algo tão bonito e complexo quanto uma guitarra e para um músico que é um mestre”, disse Klas Forsström, presidente da Sandvik Machining Solutions. “Porém, também queríamos mostrar que podíamos criar um instrumento inquebrável, mesmo que Yngwie se esforçasse ao máximo para quebrá-la. Esse projeto parecia a combinação perfeita de nossas habilidades e recursos com as do guitarrista.”

 

 

Ficou combinado que o “teste” seria realizado num concerto programado para acontecer na Flórida, nos EUA. Enquanto isso, na Suécia, a Sandvik reunia especialistas em materiais, processos de usinagem e manufatura aditiva para discutir maneiras de superar o desafio.

 

Como nunca havia feito uma guitarra antes, a Sandvik pediu a colaboração do renomado fabricante de guitarras Drewman Guitars, com sede no Reino Unido. “Queríamos inovar do início ao fim. Queríamos que os músicos dissessem: nunca vi uma guitarra feita desse jeito. Disse Andy Holt, designer da Drewman.

 

Holt contou que teve um período, durante o processo de desenvolvimento, em que ele enviava todos os dias um arquivo com um novo design digital para os engenheiros da Sandvik. Em estreita cooperação com o fabricante de guitarras, eles desenvolveram o que, por fim, todos consideraram uma obra-prima da criatividade tecnológica.

 

À prova de roqueiros - Henrik Loikkanen, desenvolvedor do processo de usinagem na Sandvik Coromant, toca guitarra desde a juventude e tem Malmsteen como ídolo. Porém, ele mesmo nunca tinha quebrado uma (“muito cara”, diz Loikkanen). Então, para entender o que acontece quando Malmsteen destrói um instrumento, Loikkanen recorreu ao YouTube.

 

“Precisávamos criar uma guitarra que fosse inquebrável, não importando todas as diferentes formas de se quebrar uma guitarra”, relembra Loikkanen. “O desafio de engenharia era a junção crítica entre o braço e o corpo que, geralmente, quebra.” Por isso, os engenheiros da decidiram eliminar essa junção. Tanto o braço quanto o fretboard (escala) se estenderam em um "eixo" retangular que se encaixava dentro do corpo da guitarra.

 

Como o freatboard ressaltado permitia que Yngwie controlasse melhor as notas, os engenheiros tiveram que remover o material no comprimento, deixando arcos suaves entre os trastes. Para que o instrumento ficasse o mais leve possível, foram feitos furos na superfície interior do braço e do fretboard. “O peso de cada traste tinha que estar perfeitamente alinhado, caso contrário, ouviríamos as cordas tocarem nos trastes", contou Loikkanen.

 

Dados na aresta de corte - Peças longas e delgadas como a escala são particularmente vulneráveis à distorção durante o processo de usinagem. Um software avançado permitiu a simulação da tarefa digitalmente antes de fazer o primeiro corte.

 

“A precisão era fundamental”, segundo Loikkanen. “Nosso software foi desenvolvido com base em anos de experiência. Ele forneceu as recomendações sobre o tipo de ferramenta e dados de corte que nos ajudaram a usinar o fretboard à desafiadora espessura de 1 mm em alguns pontos”.

 

O processo automatizado também permitiu que o fretboard fosse usinado em apenas uma máquina. O processo precisou de 90 operações separadas e foi concluído sem precisar parar as máquinas para fazer o set-up de novas ferramentas e cortes.

 

“Você coloca uma peça bruta do material e sai uma peça acabada”, destaca Loikkanen. “Essa é a maneira mais inteligente de remover materiais. Você pode reduzir o tempo de ciclo e produzir peças por um custo mais baixo.”

 

Os engenheiros conseguiram criar um protótipo mais leve que a versão anterior até que a guitarra final fosse produzida. As ferramentas de precisão CoroMill deram o acabamento do metal, resultando em superfícies suaves e brilhantes.

 

Loikkanen disse que a colaboração com as outras divisões da Sandvik foi essencial para produzir a guitarra inquebrável. Ele auxiliou a Sandvik Additive Manufacturing a fazer o acabamento do corpo da guitarra e de pequenos componentes, todos impressos em 3D, em titânio. A Sandvik Coromant também trabalhou com a Sandvik Materials Technology para selecionar o aço da peça e incorporá-lo a uma estrutura hiperduplex dentro do braço. Por fim, ele comentou que o trabalho em equipe foi o real objetivo de se criar essa guitarra.

 

“A Sandvik Coromant é conhecida por ajudar nossos clientes em tarefas complexas - não apenas fornecendo ferramentas, mas também auxiliando a desenvolver os melhores métodos para usar nossas ferramentas em seus processos”, explica Loikkanen.

 

O processo de desenvolvimento e produção da guitarra (ou o making of), assim como o “teste” de resistência, podem ser vistos neste vídeo (Clique Aqui). 

 

 

Fonte: Revista Usinagem Brasil

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